【機床商務網欄目 科技動態】在嘗試用紙和筆來追蹤車間的效率時，AccuRounds選擇了用機械識別技術，來實現對車間效率的監控。這種數據驅動的實踐快速地展示了實時監控的好處。這也給車間員工帶來了一些緊張的氣氛。AccuRds的故事可以作為一個典型案例，用來參考。
 

 

　　總部位于馬薩諸塞州Avon的AccuRounds是一家第二代家族式先進制造商，主要為醫療和航空航天等行業提供相應的機械零部件。AccuRounds的總裁兼首席執行官Mike Tamasi將企業的成功歸功于他的員工。2017年，AccuRound公司開始與MachineMetrics進行洽談，并于2018年初在10臺CNC機床上安裝了他們的設備監控系統。在一年的時間里，這家工廠又連接了另外13臺設備，有效改進了工藝，并改善了工程師和機械師之間的合作。由于AccuRounds在建立從前臺到車間的文化方面有著悠久的歷史，因此管理層有意對安裝后初幾個月，出現不適應的機械工人進行了管理。
 

　　AccuRounds的目標是測量車間加工過程的效率。制造工程師Jim Fruzzetti表示,”一度，我們都是爭分奪秒在做，但是這并不能達到高效率。”工藝工程師PaulCabral記得MachineMetrics之前的情況：“我們會記錄(我們的機械師)每小時生產的零件和速度。他們的信息在時間中漸漸丟失。當你走過去的時候，他們會說，‘一切都很順利。’你也會相信他們的話。”但是Cabral先生說，有時候事情運轉得并不順利。花了很長時間才發現，這是一種負擔。“我們開始意識到，追蹤這一點是多么的重要！”
 

　　在看過幾個不同的設備監控系統后，Tamasi表示，“MachineMetrics 對于我們來說非常合適”。事實上，它也是一家總部位于馬薩諸塞州的公司。而另一個原因是由于該平臺的開放式架構。 他說：“如果我們想出了一個想法，而MachineMetrics實現了它，那么每個人都是贏家。同樣地，如果有其他客戶提出了什么新產品，MachineMetrics公司就會向所有人開放，這樣我們就可以充分的利用它。”這不是“保守秘密”的哲學。這是一個分享的大環境。這種共享文化，正是Tamasi希望在AccuRounds實現的。
 

　　Tamasi和企業家已經提前預料到，這種完全不同的工藝技術會遇到一些阻力，所以他們在安裝之前進行了一番討論。
 

　　“我認為人們并不能真正理解這是什么，也許他們只會說，‘哦，在我面前有一個平板電腦。哇，看看這顏色，那是什么意思？“他解釋說。“我們只從我們認為表現更好的10臺設備開始--在這些設備上，我們可以更容易地實施監控，并減少阻力。”除了挑選性能較好的設備以外，管理層還選擇了個別的車間員工，他們認為這些員工能較快的掌握這項技術。
 

 

　　Tamasi認為，實施過程中面臨的挑戰之一，就是要克服‘為什么你在看我在做什么’這一整個人的因素？例如，當一個人同時運行兩臺設備時，讓兩臺設備都保持“綠燈狀態”就很有挑戰性了。一些操作員擔心，會因為一臺設備出現“紅燈”而受到懲罰，而實際上他們的產量只有50%，而不是零。所以他們的產量是150%，而第二臺設備上什么都沒有。
 

　　設備監控的重點是過程，而不是個體。相比于使用技術來約束單個工人，Tamasi卻用它來查找問題出現在哪個環節。“我們并沒有對個人采取任何形式的紀律處分，主要是為了弄清楚過程在哪里中斷。例如，他說，在監控系統上，我們可能會意識到，缺乏培訓會導致員工出現失誤:“一個人，如果在他或她不熟悉在的設備上工作，那就會顯示紅色，因為他們只沒有接受過相應的培訓。”所以我們公司有責任為員工提供適當的培訓。這樣的情況出現得越多，我們就越能正確地處理它們，我們的團隊也就越能自如地利用MachineMetrics。
 

　　其中一名員工表示:“在我以前的公司，我們有這種機器，但只有主管才能看到，所以他們知道設備什么時候關機了。”“現在聽起來，感覺很酷，因為我們也能看到它，這樣我們就知道我們是否落后了。”另一名機械師說:“我通常不喜歡看屏幕，因為這樣，你就在微觀的管理自己。不過，他補充道，能夠看到改進還是很不錯的，“當我剛來的時候，我換刀具的時間是9分鐘，現在我把時間縮短到了7分30秒。”他告訴學員的第一件事是，“不要看屏幕。”他說：“他們可能想要達到這一比例，但結果有一半的零件是有瑕疵的。”
 

　　其實，對車間效率的好處是不可否認的：整體設備效率(OEE)提高了20%，加工成本降低了15%，周轉率降低了52%。60天后，該公司表示其投資已獲得全部回報。Cabral先生表示，MachineMetrics的數據相當于一個Pareto圖表，以確定培訓工作的重點。而對于另一位工藝工程師JakePerry來說，該系統可以幫助車間更快、更有效地識別問題作業和流程。
 

　　AccuRounds對排班計劃引發的初始故障排除問題的管理，可以作為一個例子，說明為什么更多的數據可見性需要更多的溝通。
 

　　回到企業的第一班是在下午3：30結束，一些第二班的員工在下午4點開始工作。這就意味著他們到達了一個紅色屏幕，因為這個速度是從下午3：30開始測量的。它終可能會在換班結束時變成橙色或綠色，但這些輪班機械師會一直追趕。與此同時，一些能堅持到下午3:30以上的一線操作人員抱怨說，MachineMetrics將他們踢出程序，迫使他們打卡下班，然后在后半小時內回來工作。
 

　　因為MachineMetrics通常用于跟蹤機器的正常運行時間，為了簡單方便，大多數企業都是用MachineMetrics中的24小時虛擬“輪班”，來測量效率的。
 

 

　　在經歷了實現監控設備帶來的波瀾之后，Tamasi先生對那些考慮采用這種數據驅動技術的企業建議都是關于通信的。他說，“要從小處著手，不要一開始就想著把整個企業都弄好。彼此之間，需要溝通，溝通，再溝通。”
 

　　(原標題：Communication Clears Machine Monitoring's Morale Hurdles)