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1. 分中不準確，位置偏差

（1）使用傳統的“電極碰工件進行分中”的方法，由于分中屬于面接觸，電極與工件之間存在的諸多因素都會影響分中精度-----推薦使用“基準球點對點進行分中”的定位方法。在工作臺上固定一個基準球作為參照，加工前在主軸頭上裝夾一個基準球，對工件進行分中，然后再對工作臺上的基準球分中，這樣就得到一個距離關系，之后所有的電極都對基準球進行分中。

（2）電極與工件基準面精度差，有雜物----保證電極與工件基準面的精度，并擦拭干凈。

（3）感知速度不要太快（設置F:75mm/min）

（4）使用精密的裝夾定位系統。
2. 火花機加工表面不均勻

（1）電極材料不好，有雜質-----使用純度高的紫銅或者洛銅。

（2）平動方式選擇不當-----使用DOWN/ORB平動，并且精加工段使用定時加工。

（3）不合適的火花油，如火花油黏度大-----更換合適的精加工火花油。

（4）需要優化參數-----適當降低放電時間TEROS，增大脈沖間隙P，減少伺服基準COMP。

（5）不均勻的沖液方式-----精加工不要附加局部沖液。

（6）亞光表面加工-----難度系數大，推薦加工至VDI14，更精細的加工表面對各方面的條件有苛刻要求。

（7）優先權-----標準優先權的表面效果一般優于低損耗優先權。
3. 電火花成型機鏡面效果不好

（1）有些工件材料無法達到鏡面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53（大多數五金沖壓模具鋼） -----推薦使用鏡面加工鋼材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者糾正認識偏差。

（2）加工面積太大，達不到均勻的鏡面效果-----面積大于25平方厘米應使用混粉加工。

（3）平動方式選擇不當-----使用DOWN/ORB平動，精加工使用定時加工功能。

（4）加工面積輸入不準確-----輸入準確的加工面積，以便系統自動設定定時。

（5）鏡面加工段條件-----根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間、抬刀速度與之匹配，不要使用沖液，液面流動要小。

（6）加工開始階段，放電不穩定，頻繁抬刀。

（7）系統自動檢測、自適應調整帶來的影響-----關閉條件號中的一些自動保護功能（ACC2/ACC4）、降低檢測靈敏度MS，或者將放電時間與抬刀高度的控制設定為根據用戶的設置（User/Fix），這樣抬刀呈現為有規律、可控的狀態。（不推薦，往往這種不穩定是具有保護作用的）