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摘要：目前鏡面電火花加工技術在精密型腔模具制造中逐步得以推廣。本文就企業中鏡面電火花加工應用的關鍵環節，結合實踐分析了影響鏡面加工性能的因素。通過控制各個工藝環節，可有效實現高質量、率的鏡面電火花成型機加工。對模具制造企業吸收與消化當前*的電火花加工工藝具有實際的應用價值。

1 引 言

當前，模具制造技術的快速發展，賦予了電火花成型機加工更高的要求。表面粗糙度是電火花加工的一項重要技術指標。目前通過對機床的改進和開發新的工藝方法，已能實現鏡面電火花加工。所謂鏡面電火花加工一般是指加工表面粗糙度Ra<0.2μm的電火花加工，同時加工表面具有鏡面反光效果。該技術主要應用于精密模具的復雜型面的加工，電火花加工獲得的高光潔度表面無需再進行手工拋光，避免了手工拋光導致的形狀與尺寸精度缺陷問題，具有實際意義。

2 鏡面電火花加工關鍵應用技術

以下根據實踐加工經驗對鏡面電火花成型機加工應用的關鍵技術進行探討。

2.1 與工件材料的關系

由于工件材料的化學成分和組織結構的不同，在相同的加工條件下，會產生不同的加工效果。有一些材料能獲得良好的鏡面效果，而一些材料卻得不到鏡面效果，甚至表面有條紋等異常情況。表1列出了多種常見工件材料的電火花鏡面加工性能。需要注意的是，并不是電火花加工鏡面效果不好的材料就說明其不屬于鏡面材料，如S136 ESR鋼材本身具有出色的拋光性能，但使用電火花加工的鏡面效果卻不理想，這是因為電火花加工與拋光是兩種加工原理*不同的工藝方法。電火花加工的表面是由許多互相重疊的盤狀凹坑組成，這些微小凹坑在光的反射下形成了閃光的鏡面，不同材料電火花加工后所產生的微觀凹坑形貌不相同，因此表面的光亮性也不相同。

2.2 與加工面積及型腔類型的關系

電火花加工的鏡面效果與加工面積、形狀、深度有直接的關系。

由于電火花加工的表面粗糙度主要取決于單個脈沖能量，通過降低單個脈沖的火花放電能量可產生表面粗糙度值低的反光表面，但這時的鏡面加工于小面積加工。隨著加工面積的增大，電極和工件之間的寄生電容相應增大，當單個小能量放電脈沖作用于兩極之間時，并不能引起兩極間的火花放電，此時的間隙電壓升高很慢，脈沖能量被儲存于寄生電容中，只有當多個放電脈沖到來，寄生電容中儲存了足夠多的能量后，間隙電壓逐漸升高到擊穿電壓，才引起火花放電，但此時的放電能量相當于多個放電脈沖能量的疊加，產生的放電蝕坑深度將大大增加，表面粗糙度值變大，加工表面便失去鏡面效果。

為了實現大面積的鏡面電火花加工，通過在工作液中添加一定數量的粉末，會顯著地改善電火花加工后的表面粗糙度，達到類似鏡面的效果，并能獲得更快的加工速度（使精加工時間縮短20%-30%）。

在不使用混粉加工工藝的情況下，加工面積越大越難以獲得好的鏡面效果。事實上，由于平動工藝的應用，電極并不是整個面積都接觸，這種局部放電減少了“電容效應”，另外由于電極與工件之間在放電過程中本身也會產生一層均勻的炭黑層，其作用類似于混粉加工的意義，因此更大一些的加工面積（如1600mm2）通過優化工藝參數也能實現均勻一致的鏡面效果。對于使用混粉加工工藝的情況，則可以輕松實現大面積（如10000mm2）的鏡面效果。

從加工形狀來看，簡易形狀比復雜形狀要容易獲得鏡面。zui容易獲得鏡面效果的形狀是圓形，其次是方形、輪廓復雜的形狀，難度zui大的是多個型腔整體放電的類型。復雜形狀的拐角、弧面處的鏡面效果較容易出現不均勻、波紋等異常。