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        減小‍銅件工件表面粗糙度、生產中若發現工件表面粗糙度達不到技術要求，應首先觀察表面粗糙度增大的現象，分析產生的原因，找出影響表面粗糙度的主要因素，然后提出解決的方法。

常見的表面粗糙度增大的現象解決方法如下：

      1.1殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大

應減小刀具主偏角和副偏角（一般減小偏角對減小表面粗糙度效果明顯），增大刀尖圓弧半徑，減小進給量。

      1.2工件表面產生毛刺引起表面粗糙度增大

工件表面上產生毛刺，一般是由于積屑瘤引起的，這時可用改變切削速度的方法來抑制積屑瘤的產生和長大，如用高速鋼車刀時應降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬質合金車刀時應增大切削速度，避開最易產生積屑瘤的中速范圍（15-30-m/min）。因此，應盡量減小前、后刀面的表面粗糙度，及時重磨或更換刀具，經常保持刀具的鋒利。

      1‍.3切屑擦毛工件表面

切屑擦毛的工件表面一般是無規則的很淺的劃紋，這時應選用負值刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用斷屑或卷屑措施。      1.4振動引起工件表面粗糙度增大

（1）調整主軸間隙，提高軸承精度，調整大、中、小滑板塞鐵，使間隙小于0.04mm；（2）合理選擇刀具幾何參數，經常保持切削刃光潔和鋒利，增加刀具的安裝剛度；（3）增加工件的安裝剛度。工件裝夾時不宜懸伸太長，裝夾細長軸時應用中心架；（4）選擇較小的背吃刀量和進給量，或降低切削速度。

      1.5改善工件材料的性能

采用熱處理工藝以改善工件材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。例如，工件材料金屬組織的晶粒越均勻，粒度越細，加工時越能獲得較小的表面粗糙度值。為此對工件進行正火或回火處理后再加工，能使加工表面粗糙度值明顯減小。

       ‍1.6選擇合適的切削液

切削液的冷卻和潤滑作用均對減小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是潤滑作用，當切削潤滑液中含有表面活性物質如硫、氯等化合物時，潤滑性能增強，能使切削區金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小了加工表面的粗糙度值。

      1.7選擇合適的刀具材料

不同的刀具材料，由于化學成分的不同，在加工時刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度，以及刀具前、后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數等均有所不同。

       ‍1.8防止或減小工藝系統振動

工藝系統的低頻振動，一般在工件的加工表面上產生表面波度，而工藝系統的高頻振動將對加工的表面粗糙度產生影響。


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