在工件的加工過程中，工件裝卸、刀具調整等輔助時間，占加工周期中相當大的比例，其中刀具的調整既費時費力，又不易準確，后還需要試切。統計資料表明，一個工件的加工，純機動時間大約只占總時間的55%，裝夾和對刀等輔助時間占45%。因此，對刀儀便顯示出極大的*性。
 

　　那么對刀儀有哪些作用呢？我們一起來看看吧。
 

　　1.在±X、±Z及Y軸五個方向上測量和補償刀偏值
 

　　在五個方向上進行刀偏值的測量和補償，可以有效地消除人工對刀產生的誤差和效率低下的問題。不管是采用何種切削刀具(外圓、端面、螺紋、切槽、鑊孔還是車削中心上的銑、鉆削動力刀具)，進行工件輪廓車削或銑削時，所有參與切削的刀尖點或刀具軸心線，都必須通過調整或補償，使其精確地位于工件坐標系的同一理論點或軸心線上。對動力型回轉刀具，除要測量并補償刀具長度方向上的偏置值外，同時還要測量和補償刀具直徑方向上的偏置值(刀具以軸心線分界的兩個半徑的偏置值)。否則機床無法加工出尺寸正確的工件。 在沒有安裝對刀儀的機床上，每把刀具的偏置值，是對每把刀具進行仔細的試切后，對工件尺寸進行測量、計算、補償(手工對刀)才可得出，費時費力，稍不小心還會報廢工件。當更換刀具后，這項工作還要重新進行。因而，對刀是占用機床輔助時間長的工作內容之一。
 

　　使用了對刀儀的機床，因對刀后能夠自動設置好刀具對工件坐標系的偏置值，從而自動建立起工件坐標系。在這種情況下，加工程序中就無需再用"G50指令"來建立工件坐標系了。
 

　　2.加工過程中刀具磨損或破損的自動監測、報警和補償
 

　　在沒有安裝對刀儀的機床上完成磨損值的補償是很麻煩的，需要多次停下機床對工件的尺寸進行手工測量，還要將得到的磨損值手動修改刀補參數。安裝對刀儀后，這個問題就簡單多了，特別是安裝HPPA型或HPMA型后更為方便。前者，只要根據刀具的磨損規律，干完一定數量的工件后停下機床，用對刀儀再進行一遍對刀的過程即可;后者，只要在程序中設定完成多少個加工循環后執行一次自動對刀，即可完成刀補工作。
 

　　對于刀具破損報警或刀具磨損到一定程度后更換，是根據刀具允許的磨損量，設定一個"門檻值"，一旦對刀儀監測到的誤差超過門檻值，即認為刀具已破損或超過了允許的磨損值，則機床自動報警停機，然后強制進行刀具的更換。
 

　　3.機床熱變形引起的刀偏值變動量的補償
 

　　機床在工作循環過程中，產生的各種熱量，導致機床的變形特別是絲杠的熱伸長，使刀尖位置發生的變化，其結果是加工工件的尺寸精度會受到影響。在機床上安裝對刀儀，上述問題可迎刃而解。無非是把這種由熱變形產生的刀尖位置變化，視為刀具的磨損值，通過對刀儀來測量這種刀具偏置值，即可解決。