在數(shù)控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧形，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。使用有刀尖半徑補(bǔ)償功能（G41、G42）的數(shù)控車床，只要在加工程序中直接按工件尺寸編程，就不會因?yàn)榈都鈭A弧引起加工誤差；而無此功能的數(shù)控車床，加工中就會受到刀尖圓弧的影響，嚴(yán)重時(shí)，會造成工件超差報(bào)廢。本文主要是以外緣凸弧的加工為例進(jìn)行討論的，其它類型的弧面、錐面也存在類似的問題。
　　
　　加工誤差分析
　　
　　在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床的使用中，我們通常采用試切法對刀，這樣，加工程序所描述的刀位點(diǎn)是P點(diǎn)，而實(shí)際參加切削的是刀尖圓弧（此處刀尖圓弧半徑為0.4mm）而并非P點(diǎn)，因?yàn)檫@個(gè)P點(diǎn)實(shí)際不存在。所以，加工程序所描述的P點(diǎn)的軌跡與實(shí)際加工輪廓之間存在不同程度的誤差。但在車削外圓、內(nèi)孔及端面時(shí)，這個(gè)誤差為零。而在加工弧面和錐面時(shí)，這個(gè)誤差就很明顯。SR10-0.04球面的加工誤差分析見圖2。圖中，M線為加工程序所描述的P點(diǎn)的軌跡，即工件的理想尺寸，而實(shí)際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削的實(shí)體部分，即加工誤差。我們利用CAXA電子圖版中的“元素屬性查詢”功能，查得N線是一段半徑為9.6mm的圓弧，zui大誤差約為0.17mm，如果這個(gè)誤差在公差范圍內(nèi)，我們可以忽略它，否則我們就要采取措施去消除它。
　　
　　誤差的消除方法
　　
　　方法1：改變編程尺寸
　　
　　編程時(shí)，調(diào)整刀尖的軌跡，使得圓弧形刀尖實(shí)際加工輪廓與理想輪廓相符。以SR10-0.04球面加工為例，編程時(shí)我們只需將精車程序段做如下改動即可：
　　
　　改變前改變后
　　
　　…
　　
　　N100G00X0Z50
　　
　　N105G03X10Z42R10FO.1
　　
　　……
　　
　　N100G00X0Z50
　　
　　N105G03X10Z42R10.4FO.1
　　
　　…
　　
　　方法2：以刀尖圓弧中心為刀位點(diǎn)編程
　　
　　步驟如下：繪制工件草圖→以刀尖圓弧半徑r和工件尺寸為依據(jù)繪制刀尖圓弧運(yùn)動軌跡→計(jì)算圓弧中心軌跡特征點(diǎn)→編程。在這個(gè)過程中刀尖圓弧中心軌跡的繪制及其特征點(diǎn)計(jì)算略顯麻煩，如果使用CAD軟件中等距線的繪制功能和點(diǎn)的坐標(biāo)查詢功能來完成此項(xiàng)工作，則顯得十分方便。另外，采用這種方法加工時(shí)，操作者要注意以下兩點(diǎn)：1）檢查所使用刀具的刀尖圓弧半徑的r值是否與程序中的r值相符；2）對刀時(shí)，要把r值考慮進(jìn)去，即：如果對刀得到的刀補(bǔ)值為x（X軸）和y（Z軸），則實(shí)際應(yīng)該輸入的刀補(bǔ)值為x-2r和y-r。